Im zweiten Teil des Interviews steht die Transformation der Organisation, die additive Technologien bzw. 3-D-Druck einführt, die Kundenbeziehung und die Bedeutung des Handwerks im Vordergrund. Hier geht es zum ersten Teils des Interviews mit Antonius Köster.
Organisation und Bildung
Wie muss sich ein Unternehmen organisieren, um 3-D-Technologie anwenden zu können?
Die Frage nach der Organisation hat eigentlich zwei Unterpunkte: Wie sieht das Arbeitsmodell aus und wie kommt die Technologie ins Unternehmen? Der 3-D-Druck ist eine Querschnittstechnologie. Das heißt, es muss bei der Anwendung fachübergreifend Know-how aus verschiedenen Bereichen zusammengebracht werden, um das Potenzial nutzen zu können. Hier ist die Erfahrung der Mitarbeiter in verschiedenen Gewerken gefragt. Die Organisation läuft dann eher in einem Netzwerk, sowohl nach außen als auch in das eigene Unternehmen. Die Orientierung an Hierarchien kann da kontraproduktiv sein.
Die Unternehmen müssen also auf die Bildung und Erfahrung der Mitarbeiter setzen?
Ein wichtiger Aspekt bleibt die Erfahrung, die Sie benötigen und die junge Leute oft nicht haben können. Das sind Erfahrungen, die mit einem spezifischen Wissen verknüpft, dass Sie sich nicht eben mal herunterladen oder über Google oder Wikipedia aneignen können. Vor allem lernt man über selbst gemachte Fehler. Und diese Chance müssen Sie erst einmal bekommen. Und da sind wir wieder bei einem gesellschaftlichen Aspekt.
Die Frage lautet hier dann: Wie können wir junge technik- und computeraffine Menschen mit Medienkompetenz in den Unternehmen befähigen, diese Erfahrungen zu sammeln? Indem wir sie z. B. in ein Team mit erfahrenen Mitarbeitern bringen. Dazu muss man auch herkömmliche Strukturen aufbrechen und viel Fantasie haben. Viele Unternehmen wissen oft gar nicht, welche Fähigkeiten – handwerklich oder in der IT – sich ihre Mitarbeiter in ihrer Freizeit angeeignet haben und was man davon gut in den Betrieb integrieren kann. Das heißt, ich muss mich um eine langfristige und nachhaltige Entwicklung und Förderung der Mitarbeiter kümmern.
Kundenbeziehung
Wenn Sie mit Ihren Kunden sprechen, gibt es da Themen, die über den reinen 3-D-Druck hinausgehen?
Ja, z. B. möchten unsere Kunden aus der Orthopädietechnik die Art und Weise der Fertigung umstellen. Für uns ist die Orthopädietechnik der am schnellsten wachsende Markt. Wir nehmen ja oft nur die Sanitätshäuser wahr, aber nicht die Fertigungsbetriebe, die häufig in Industriegebiete ausgelagert werden. Und da gibt es Handwerksbetriebe, die bis zu 600 Mitarbeiter und einen sehr interessanten und fordernden Kundenstamm wie z. B. Universitätskliniken haben, den sie mit individuellen Versorgungen wie Prothesen und Orthesen über einen langen Zeitraum begleiten. Diese Betriebe gehen einer sehr anspruchsvollen Tätigkeit nach und haben gleichzeitig das Problem, geeigneten Nachwuchs zu finden.
Wenn wir jetzt in die Betriebe hineingehen, dann sehen wir die Anwendung traditioneller handwerklicher Methoden, mit denen individuelle Formen hergestellt werden, z. B. in dem ein Patient mit Gips abgeformt und daraus das Modell für die weitere Arbeit manuell hergestellt und bearbeitet wird.
Und da kommen Sie ins Spiel?
Ja, dort unterstützen wir mit unserem Know-how, inwiefern man die Patienten oder Modelle einscannen und mithilfe additiver Technologien Fertigungsprozesse reproduzierbar machen kann. Denn es gibt ja auch Unternehmen, die die Leistung skalieren wollen. Aber alles hängt dann oftmals von einer einzigen Person ab, was die Skalierung fast unmöglich macht. Daran hängt dann auch die Frage, inwiefern man mit dem individuellen Wissen und der Erfahrung der Mitarbeiter einen Standard realisieren kann. Aber eben nicht mit dem Effekt, die Qualität zu reduzieren, sondern Dinge zu realisieren, die so vorher nicht möglich waren. Die Frage lautet dann, wie eine Versorgung aussehen könnte, wenn man die bisherigen Limitationen aufheben könnte.
Ich finde es ungeheuer spannend zu sehen, dass die Orthopädiehäuser nach 15 Jahren, in denen wir sie als Kunden betreuen, jetzt beginnen, neue Versorgungen zu erfinden. Da entstehen richtig schöne Lösungen. Wir sind eben nicht nur Lieferant für Hardware und Software, sondern wir begleiten Unternehmen in ihrem Veränderungsprozess auch beratend.
Eine Begleitung in zweifacher Hinsicht: einmal beim Design des Prozesses und einmal beim Design des Produktes selbst.
Ganz genau. Wir sind keine Orthopädietechniker, wir haben keine medizinische Ausbildung, aber wir haben Erfahrung in allen möglichen Herstell- und Gestaltungsprozessen, auch im Handwerk, gesammelt. Und bestimmte Innovationen kann man in ein Unternehmen nur von außen hineinbringen. Da fehlen dann Elemente bzw. der Blick über den Tellerrand – und das ist ein Teil der Wertschöpfung, den wir dann mitbringen.
So gibt es oftmals schon Lösungen für Probleme, zu denen der eigene Markt u.U. noch forscht. Wenn man sich z. B. anschaut, mit welchen Querschnitten Rohre von Musikblasinstrumenten gebogen werden, die die Automobilindustrie so noch nicht hinbekommt. Wir müssen einfach von anderen Gewerken lernen, Erfahrungen mitzunehmen und zu übertragen. Ganz besonders auch, weil vielleicht durch demografische und gesellschaftliche Veränderungen an der ein oder anderen Stelle auch Wissen im Handwerk verloren geht.
Manchmal sehen wir Dinge, die schon in der Zahntechnik funktionieren, und man muss sie nur leicht verändern, dann funktioniert das auch in der Orthopädietechnik. Wir bringen dann Erfahrungen aus anderen Produktionsprozessen oder Werkstoffen mit. Und dann können wir sagen: „Hier, so werden Greifer mit dem 3-D-Drucker hergestellt. Also warum setzen wir nicht auf dieser Idee auf und liefern eine ähnliche Lösung für Gelenke in der Orthopädietechnik?“ Da wären dann die Orthopädietechniker gar nicht draufgekommen, weil sie den Zugang gar nicht haben.
Das ist dann schon bemerkenswert. Sie verbinden also Hochtechnologie einerseits und Handwerk andererseits?
Ja, aber das ist nur die Denkweise. Wir müssen das ganze Produkt denken. Und dafür ist es wichtig zu wissen, was ein Produkt überhaupt können muss. Da hilft es natürlich, wenn jemand aus dem Handwerk einschätzen kann, welche Kräfte auf das Bauteil wirken, welche Werkstoffeigenschaften man dafür haben muss. Wenn ich z. B. weiß, dass wir zwar Metall per 3-D-Verfahren drucken können, ich aber die Gefügeeigenschaften von Schmiedeteilen nicht erreichen kann. Dann muss ich einen anderen Weg nehmen.
Ein Handwerker bekommt schon in seiner Ausbildung beigebracht, ein Problem aufzunehmen und mit seinen zur Verfügung stehenden Mitteln entsprechend zu lösen. Er hat nicht die Chance, ganz viele Versuche durchzuführen. Der Handwerker hat in der Regel gelernt, einen Prototyp in einer Serienqualität zu liefern. Man sollte auch versuchen, lieber 80% des angestrebten Ergebnisses schnell zu liefern als 100% anzustreben und dann nie zu erreichen.
Haben wir also mit den Handwerksbetrieben nicht schon die „FabLabs“ vor der Haustür stehen und somit einen Standortvorteil in Deutschland?
Das hätte ich nicht besser sagen können. Ich bin der Meinung, dass man dem Handwerk viel zu wenig zutraut. Dabei gibt es heute schon eine Menge Hightech-Anwendungen, die von Handwerkern intensiv genutzt werden. Außerhalb des Handwerks haben wir eine Menge Scheinriesen als Experten, die weniger wissen als diejenigen, die man belehren möchte. Hier sind sich auch viele, die sich mit 3-D-Druck auseinandersetzen, noch gar nicht wirklich darüber im Klaren, wo der Bedarf im Handwerk liegt. Und wir bekommen mittlerweile ein Problem bei der Anwendung additiver Technologie, wenn wir verlernen, Grundlagen wie im Handwerk zu vermitteln. Diese Kenntnisse über Werkstoffe, Toleranzen oder darüber, wie bestimmte Prozesse funktionieren, stellen aber die Grundvoraussetzung für die Anwendung vieler neuer Technologien dar. Ich wünsche mir auch, dass die Änderung der Handwerksordnung von 2004 wieder rückgängig gemacht wird. Das war eine fatale Fehlentscheidung. Die Fähigkeiten der Handwerker werden wir sonst in Zukunft schmerzlich vermissen.
Gibt es ein Wunschprojekt, das Sie gern verfolgen würden?
Ich persönlich habe ein großes Interesse daran, den Emissionsausstoß von Treibhausgasen reduzieren zu können. Und hier im Sauerland gibt es auch Leute, die keine Freunde der Windkraft sind, was vielleicht auch daran liegt, dass sie nicht am Hambacher Forst leben. Also wie wäre es dann, wenn wir auf die Rotorblätter von Windkrafträdern eine Golfballstruktur aufbringen würden? Aufgrund der neu entstandenen Reibungsflächen der Windräder – so meine Annahme – wären diese auch leiser und effizienter. Wichtig wäre es einfach, so etwas mit einem Modell zu testen, um diese Annahme prüfen zu können. Und da hilft uns natürlich die 3-D-Technologie. Und wenn es die Golfballstruktur nicht ist, dann kann man vielleicht ausprobieren, welche Form effizienter ist. Wir fragen jetzt nicht mehr nur nach der Farbgestaltung, sondern nach der Form. Und dabei gilt es, das mit diesem Produkt angestrebte Ziel interdisziplinär anzugehen.
Dabei geht es auch um Formen, die der Natur nachempfunden sind?
Ja. Wir können heutzutage die wildesten Formen umsetzen. Über generatives Design oder auch die Strukturoptimierung versucht man Baustrukturen, wie sie aus der Natur kommen, im technischen Bereich nachzuahmen. Mit dem Wissen um den Bauraum und Kräfte, die auf das Bauteil einwirken, werden Algorithmen gesteuert, die dann 3-D-Strukturen wie in der Natur wachsen lassen.
Das sind dann Strukturen, die völlig anders aussehen oder geraten, als man sich vorher vorgestellt hat. Da hilft auch vorab keine Bauzeichnung. Also auch hier haben wir die Möglichkeit, etwas herzustellen, das wir so vorher nicht herstellen und wissen konnten. Das ist der Vorteil des 3-D-Drucks. Komplexität kostet nicht mehr. Da gibt es ein großes Potenzial, neue Wertschöpfungsformen zu generieren.